Si tienes un problema de tiempos excesivamente largos a la hora de servir pedidos y buscas una forma de mejorarlos eficaz y definitivamente, este post le ayudará, sabrás cómo reducir tiempos y optimizar procesos de expedición.

En este artículo vamos a dar algunas cosas por supuestas. En principio supondremos que la codificación, captura y gestión de la información es un tema resuelto en la empresa, es decir, que ya tiene implantado un sistema de gestión de almacenes y que la compañía desea pasar al siguiente nivel, la automatización. Esta va a ser la materia de esa serie de artículos.

No trataremos todos los sistemas de automatización que existen en el mercado sino que expondré aquellos que más me han llamado la atención (desde siempre) y que a su vez considero los que más eficazmente, pueden resolver el problema de tiempos propuesto. Dado que existen multitud de marcas y fabricantes y a su vez, otra multitud igualmente amplia de sistemas y soluciones, aquí trataremos de mostrar de forma genérica algunos de esos sistemas sin mencionar fabricantes ni marcas. De esta manera pretendo que el lector sepa de forma general con qué opciones cuenta a la hora de abordar este interesante mundo de la automatización.

Uso de lanzaderas

Empezaremos por las “lanzaderas“, y de entre todas ellas, las que forman parte de los almacenes automáticos verticales. Si nunca ha tenido la suerte de ver ninguna simplemente imagine un armario metálico de entre dos y tres metros y medio de ancho por otros tres de profundidad y con alturas que pueden superar los catorce metros de alto. Un armario provisto de una o varias “bocas” de entrada y salida de productos, también llamadas bahías. En estas bahías es donde se sitúa el operario.

Este armario por dentro, es todo almacén y además cuenta con un sistema muy eficaz de aprovechamiento del espacio disponible. La zona de almacenaje (el interior) está formada por unos perfiles ranurados preparados para que un montacargas automático vaya introduciendo o extrayendo bandejas de las ranuras para llevarlas o traerlas desde la bahía. Estas bandejas son las que portan la mercancía y pueden soportar un peso de entre 125 y 300 kilos cada una. Las ranuras o guías están separadas entre sí unos 25 mm de manera que el montacargas situado en el centro y teniendo a sus dos lados las guías, va alojando en ellas las bandejas que extrae y ubica en cada ciclo. El aprovechamiento del espacio se produce porque unos lectores láser detectan el producto con más altura de cada bandeja. De esta manera, esa altura será la que determine, a la hora de colocar la bandeja de nuevo en la zona de almacenaje, el hueco o distancia de separación entre la bandeja que transporta y la inmediatamente superior. De esta manera, el sistema garantiza un aprovechamiento del espacio máximo.

Además, cada una de estas bandejas puede compartimentarse, bien con separadores, gavetas de plástico e incluso con simples cajas de cartón. Esto aumenta la versatilidad de cada una de ellas ya que pueden ser bandejas multi referencia o mono referencia. En los casos de multi referencia será el propio sistema del almacén vertical el que nos indicará la posición de la que debemos coger la referencia solicitada por el SGA (o introducirla en el caso de que estemos haciendo una entrada). Y en los casos en que la bandeja es mono referencia incluso podemos extraer la bandeja totalmente para colocarla en un carro que la transporte de forma íntegra, por ejemplo, a la línea de producción.

Estos automatismos están coordinados por un SGA que envía instrucciones de acuerdo con la secuencia de preparación de pedidos, además son sistemas con escasas incidencias dado que cuentan con sistemas de identificación de producto que evitan los posibles errores del operario. Pueden equiparse con lectores de código de barras que certifican que el producto solicitado es el correcto, o incorporar sistemas ópticos que indican al operario en la posición de la que debe tomar el producto, ambos sistemas pueden usarse simultáneamente.

Otra ventaja con la que cuentan estos sistemas es que pueden adaptarse incluso para productos a temperatura controlada o congelada y pueden instalarse en el exterior o interior de la nave.

Ya hemos visto una pequeña descripción del sistema de funcionamiento de este tipo de lanzaderas, sus características y su capacidad de aprovechamiento del espacio pero, ¿cómo puede mejorar mi velocidad a la hora de servir pedidos? Bueno, aunque actualmente estemos trabajando asistidos por un SGA con un sistema de picking operario a producto, estos otros sistemas producto a operario, es decir, que es el producto el que se acerca al operario y no al revés, en sí mismo este cambio ya supone un ahorro de tiempo considerable lo que conlleva mayor velocidad en cada operación.

La preparación con Lanzaderas

Pero cuando estos sistemas son verdaderamente productivos es cuando, montadas en grupos de dos o más una junto a otra, permiten al operario preparar varios pedidos simultáneamente. La forma de hacerlo es relativamente sencilla. El SGA (que debe estar preparado) mantiene abiertos varios pedidos abiertos por operario, por ejemplo, una docena de pedidos abiertos. Así conforme van sirviéndose las bandejas, el sistema indica cuántas unidades de cada una de ellas se deben coger para servir el conjunto de los doce pedidos. Luego, con un sistema de identificación adecuado, por ejemplo, un “put to light” situado justo detrás del operario, el sistema le indica a éste cuántas unidades de cada producto debe dejar en cada caja, de cada pedido. Es como trabajar por oleadas en el picking operario a producto, pero sin moverse del puesto de trabajo.

De esta manera cuando la lanzadera ha servido su última línea un solo operario ha sido capaz de preparar una docena (pueden ser muchos más) de pedidos a la vez, sin moverse de su puesto de trabajo.

¿Pero por qué es mejor que las lanzaderas se monten en grupos de dos o más? Para evitar los tiempos muertos que pueden existir entre que se sirve una bandeja, se retira y se sirve la siguiente. El montacargas tiene sus tiempos de ciclo y montando varias lanzaderas una al lado de la otra, cuando el operario ha terminado de coger el producto necesario de una bandeja de una lanzadera, puede coger producto de la lanzadera de al lado mientras la anterior se lleva la bandeja utilizada y trae la siguiente. Exactamente igual puede hacerse si en lugar de hacer picking estamos dando una entrada. Aunque evidentemente hay sistemas que en una única lanzadera mejoran el flujo incorporando dobles bahías para hacer ciclos dobles o combinados de entrada y salida de bandejas, o montacargas con carro doble que son capaces de tomar bandejas por arriba y por abajo, siempre es prudente (si podemos permitírnoslo) tener dos o más lanzaderas con referencias duplicadas porque puede ser un buen sistema de salvaguarda ante posibles averías de una de ellas. Esto, con todos sus “peros”, siempre hay que tenerlo muy en cuenta a la hora de plantearnos adquirir automatismos.

Lanzaderas horizontales

Si no contamos con exceso de altura pero sí de anchura, también tenemos sistemas de lanzaderas horizontales. Por no extenderme mucho, el sistema es exactamente el mismo que en vertical salvo por una diferencia; el montacargas puede moverse tanto en el eje horizontal como en el vertical. Estos sistemas están pensados para convivir con el cliente en el punto de venta. Son sistemas bastante rápidos con tiempos inferiores a un minuto por operación y muy silenciosos. Además, la boca o bahía de entrada y salida puede colocarse en un lateral e incluso colocar dos bocas de acceso, una delantera y otra trasera.

Lanzaderas mini Lift

Un paso más allá en lo que respecta al aumento de velocidad y productividad y por tanto para el tema que nos ocupa son las lanzaderas mini “Lift”. Para determinados tipos de mercancía existen lanzaderas que en lugar de gestionar bandejas gestionar cajas. Aunque aparentemente no aporte una gran diferencia, sí que la marca en términos de productividad. En este caso por fuera parece una lanzadera tradicional mucho más ancha que la convencional pero por dentro el sistema es bastante diferente.

En este caso no hay bandejas, hay cajas, dado que es un sistema especializado para gestionar cajas de plástico, vacías se entiende, que nosotros llenamos con nuestras referencias. En este caso, un montacargas que se mueve por todo el espacio tanto en vertical como en horizontal, provisto con unas horquillas de doble profundidad extrae y guarda las cajas. La gran diferencia de la que hablábamos antes es que dispone de 14 puntos de entrada y salida de forma que si disponemos de un sistema informático potente, el operario nunca tiene rotura en su flujo de trabajo porque la máquina va más deprisa, por muchas combinaciones que haga la máquina.

Además, si matriculamos cada caja y contamos con el software adecuado se puede simultanear la entrada con la salida sin que se interrumpa en ningún momento el trabajo ni en la entrada ni la salida. Pero además y por si fuera poco el sistema puede contar con varias bocas de entrada y salida a distintos niveles, es decir, un operario puede estar trabajando en una boca en altura mientras que otro operario puede trabajar a nivel del suelo justo debajo de él. Todo con un solo automatismo y por supuesto e igual que en los anteriores, este sistema también permite trabajar por oleadas con multipedidos.